CT中工业裂纹缺陷的检测与研究。
零件内部的微裂纹会随着在役零件的载荷和变形而发生变化，最终发展为宏观裂纹，对零件造成损伤，甚至引发灾难性事故。因此，检测零件内部裂纹缺陷，研究零件服役过程中内部裂纹缺陷的演变规律具有重要意义。目前，国内外学者利用柳州工业CT成像技术，从不同方向对内部裂纹缺陷的演化和扩展机理进行了大量研究。
BUFFIERE等人早在20世纪90年代就在欧洲同步辐射实验室(ESRF)用CT设备分析了碳化硅颗粒增强铝基复合材料的疲劳裂纹扩展行为，并标出了微米级的裂纹分布。通过图像重建获得三维裂纹体，并测量裂纹初始成核角。
SCHILLING等人进一步论证了利用CT断层扫描观察裂纹等缺陷的可行性。
PENUMADU等人通过高分辨率CT设备找出碳纤维增强复合材料裂纹产生的原因，用OCTOPUS软件对图像进行处理，通过滤波反投影的方法实现了裂纹缺陷的三维重建。
赵超凡等采用工业CT研究了零部件在拉伸试验过程中宏微观气孔缺陷的演化过程，研究结果表明，随着零部件变形的增加，其内部缺陷会产生两种情况：新气孔的萌生和原气孔的增长。
基于以上研究结果，提出了多尺度气孔缺陷表征方法，很好地描述了从微观气孔萌生、增长到零部件失效的全过程，如图2所示。从图2可以看出，随着零部件变形的加剧，零部件的焊接处不断产生新的气孔，分布位置没有固定规律，而原有气孔的体积也会增大。
在零部件变形过程中，气孔缺陷的数量和体积均有所增加，而其形状没有明显改变。
